OEE: qué es y cómo calcularlo en tu fábrica

Los indicadores OEE son un KPI que se usa para medir la eficiencia y la productividad en las industrias. Este índice mide la eficiencia de un equipo e indica dónde se pueden mejorar los procesos para aumentar la productividad.

En la industria, muchas veces puede ser difícil encontrar buenos indicadores de desempeño para monitorear la eficiencia de la producción en plantase abre en una pestaña nueva. Para resolver esta cuestión, se crearon los indicadores OEE, u Overall Equipment Effectiveness.

¿Todavía no trabajas con el concepto de OEE en tu industria? Entonces lee este post y mira cómo implementar este KPI.

¿Qué es OEE?

Dicho de forma simple, los indicadores OEE son un KPI para medir el índice de efectividad de un equipo en la industria. Este indicador se hizo muy popular con el crecimiento del modelo lean, o de la manufactura esbeltase abre en una pestaña nueva. Hoy se usa incluso en plantas fabriles que no adoptan ese modelo.

El éxito de los indicadores OEE está en que el índice dice de forma clara y objetiva si un equipo se usó con efectividad. Es decir: cuántos ítems con la calidad deseada produjo el equipo, en comparación con su capacidad total de producción de ítems de la calidad deseada.

Además del número de piezas buenas producidas, este indicador también nos habla del tiempo empleado en la producción. Con este índice, es posible saber cuánto del tiempo disponible se aplicó efectivamente a la fabricación de las piezas.

Dentro de ese tiempo, el índice informa también qué tan rápido fue el equipo en la producción. Por último, sabemos cuántos ítems, entre los fabricados en el tiempo determinado, cumplieron las especificaciones que garantizan la calidad deseada del producto.

Esta información permite saber no solo cuántos productos dejó de producir la maquinaria, sino también dónde ocurrieron esas pérdidas de productividad. Así, es más fácil identificar qué se debe hacer para corregir el problema y tomar mejores decisiones.

¿Cómo surgió el concepto de OEE?

El OEE es un concepto desarrollado por el autor japonés Seiichi Nakajimase abre en una pestaña nueva. Se lo considera el creador del TPM, o Total Productive Maintenance. El objetivo de esa metodología es aumentar la productividad de una planta de fabricación con una inversión relativamente baja en mantenimiento.

En el video a continuación (en inglés), puedes familiarizarte más con el concepto de TPM:

Para que ese aumento de productividad sea posible, es necesario entender cuánto puede producir cada equipo y cuál es su nivel de efectividad. Por eso fue necesario desarrollar un indicador capaz de darnos ese dato. De ahí la creación de los índices OEE, hoy uno de los principales índices de eficiencia de la industria.

Para conocer otros, mira los indicadores de producción industrialse abre en una pestaña nueva.

¿Cuáles son los indicadores del OEE?

El índice OEE se basa en tres indicadores principales, que debes considerar en el cálculo. Veamos cada uno con más detalle.

1. Disponibilidad

Este indicador se refiere a cuánto está disponible para el uso una máquina, o un conjunto de máquinas de una planta fabril. Supongamos que tienes una máquina embaladora en tu fábrica, con la planificación de tenerla funcionando 2 turnos de 8 horas.

En este ejemplo, la disponibilidad total (100%) de nuestra embaladora será de 16 horas diarias. Si ocurre algo y la máquina produce menos de 16 horas en uno o más días, significa que está operando con un índice de disponibilidad menor a 100%.

Disponibilidad = tiempo operado / tiempo planificado

2. Desempeño

Este dato está relacionado con la productividad del equipo. Siguiendo con el ejemplo de la máquina embaladora, ¿cuántos envases logra cerrar a lo largo de las 16 horas diarias de producción?

Supongamos que la máquina tiene una capacidad de embalar 100 productos por minuto. Eso significa que, en las 16 horas de un día típico de trabajo, la máquina logra embalar 96.000 productos, lo que corresponde al 100% de su desempeño. Si el total del día es inferior a ese número, el equipo está funcionando por debajo de su desempeño máximo.

Desempeño = producción real / producción ideal en el tiempo operado

Para medir este indicador, existen dos métodos.

Manual

El control del indicador de desempeño puede hacerlo el operador. Hace la anotación en períodos de tiempo previamente establecidos, por ejemplo cada hora, y registra esos valores en una planilla.

Automático

Otra posibilidad es instalar sensores en el propio equipo o en la línea de montaje. En ese caso, los datos se recopilan en tiempo real, lo que permite una acción más rápida ante problemas de desempeño.

3. Calidad

La disponibilidad y el desempeño solo se justifican si los productos efectivamente fabricados tienen la calidad deseada, es decir, si no se producen con defectos. Por eso, el último indicador del índice OEE es la calidad.

Buena parte de los parques fabriles tiene profesionales responsables de analizar la calidad de las piezas. En esos casos, el cálculo se hace por muestreo por lote.

El llamado descarte es la medida de cuántos ítems se producen con defectos. Cuando no hay un profesional responsable de verificar la calidad, el propio operador puede cumplir ese papel y separar las piezas buenas de las malas.

Calidad = piezas buenas / piezas producidas

¿Cómo calcular el OEE?

El OEE es el resultado de multiplicar los tres indicadores:

OEE = Disponibilidad x Desempeño x Calidad

Ejemplo práctico

Volviendo a la máquina embaladora: la planificación es de 16 horas por día, a 100 productos por minuto, lo que da una capacidad de 96.000 productos por día. Supongamos que, en un día determinado, la máquina:

• operó 14 horas (Disponibilidad = 14 / 16 = 87,5%);
• embaló 75.600 productos en esas 14 horas, cuando la capacidad en ese tiempo era de 84.000 (Desempeño = 75.600 / 84.000 = 90%);
• tuvo 3.780 productos con defectos entre los 75.600, es decir, 71.820 productos buenos (Calidad = 71.820 / 75.600 = 95%).

Sustituyendo en la fórmula:

OEE = 0,875 x 0,90 x 0,95 = 0,748, o 74,8%

El resultado es el mismo que el del cálculo directo: 71.820 productos buenos ÷ 96.000 de capacidad total en el tiempo planificado = 74,8%. Es decir, la máquina entregó cerca del 75% de lo que podía entregar, y la pérdida del 25% se puede ubicar en cada factor: parada, lentitud o defecto.

Versión simplificada

También es posible calcular el OEE de forma simplificada, comparando las piezas buenas con la capacidad total. Supongamos que una maquinaria tiene una capacidad total de producción de 5.000 piezas, pero en un turno determinado produjo 3.000 con la calidad deseada:

3.000 (piezas producidas con la calidad deseada) / 5.000 (capacidad total de producción del equipo) x 100 = 60%

En este caso, el equipo está produciendo al 60% de su capacidad. Hubo una pérdida del 40% de efectividad, o 2.000 piezas que se dejaron de producir o que salieron con defectos.

Este cálculo muestra el tamaño de la pérdida, pero no dónde ocurrió. Por eso, dar seguimiento a los tres factores por separado es lo que permite actuar sobre la causa.

¿Cómo dar seguimiento al OEE en el día a día?

Calcular el OEE de una máquina muestra dónde está la pérdida, pero solo se vuelve resultado cuando el indicador se sigue en cada período y la pérdida se vuelve una acción con responsable y plazo.

En Stratwsse abre en una pestaña nueva, plataforma de gestión estratégica y de desempeño creada por Siteware, los indicadores están en un panel visual, con comparación entre períodos, y cada desviación se registra con el análisis de la causa, con herramientas como PDCA y los Cinco Porqués, y tiene seguimiento con un plan de acción hasta su conclusión.

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