Qué es FMEA y cómo aplicarlo para mejorar procesos y productos

¿Busca entender qué es FMEA? Sin importar el área de actuación de una industria o empresa, sabemos que la calidad siempre está ligada al resultado. Después de todo, quien lo hace mejor que la competencia tiene un enorme diferencial competitivo.

Pero, ¿qué pasa cuando los procesos no se desarrollan conforme a lo definido inicialmente? ¿Y cuando los productos empiezan a presentar fallas? En algunos casos, este tipo de problema puede comprometer incluso la seguridad del consumidor final.

Una de las metodologías utilizadas para lidiar con este tipo de problema y para identificar causas y efectos es el FMEA.

¿Sabe qué es FMEA? Puede ser el primer paso para reducir fallas y mejorar la calidad de sus productos. Con ello, impacta directamente en la satisfacción y la confianza del cliente.

El FMEA es una metodología utilizada para reducir fallas en los procesos. Otra forma de hacerlo es con un software de gestión que reúna toda la información importante en un solo lugar.

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¡Siga el texto y descubra los dos tipos de FMEA, sus ventajas, además de dónde y cómo aplicarlo!

¿Qué es FMEA?

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), o Análisis de los Modos de Falla y sus Efectos, es una metodología sistemática que identifica y analiza los posibles puntos de falla en equipos, procesos y productos, así como los impactos que esas fallas pueden ocasionar. Al examinar detalladamente las causas y los efectos de cada falla, esta técnica permite priorizar acciones correctivas y preventivas, y contribuye de manera significativa a mejorar la seguridad, la confiabilidad y la eficiencia en entornos industriales.

Su uso comenzó en operaciones militares a finales de los años 40. Desde entonces, el FMEA servía para evaluar la confiabilidad de sistemas y las fallas en los equipos utilizados. La lógica era disminuir la ocurrencia de esas fallas y así aumentar la confiabilidad de los productos.

Desde la NASA hasta Ford, hoy esta metodología se usa en diversas industrias. Esto se debe a que el FMEA se popularizó como una herramienta útil para garantizar seguridad y eficiencia en sus dos tipos posibles:

• Productos: FMEA aplicado sobre las fallas que pueden aparecer en los productos que se salen del estándar y de las especificaciones definidas en un proyecto;
• Procesos: el FMEA de procesos se aplica sobre las fallas en actividades de desempeño desde su planificación, y que generalmente se observan después de identificadas las no conformidades en productos.

¿Cuáles son las ventajas del FMEA?

Cuando hablamos de qué es FMEA, es importante destacar que su gran ventaja es la posibilidad de disminuir la frecuencia de las fallas o incluso eliminarlas. Los productos y los procesos, en consecuencia, se vuelven más acertados, con foco siempre en una calidad superior.

Otro gran beneficio de entender qué es FMEA y aplicarlo es el ahorro financiero para la empresa. En una industria, por ejemplo, la reducción de fallas en un proceso de fabricación se relaciona directamente con la reducción de la materia prima utilizada.

Al utilizar menos material, se gasta menos y solo en lo esencial, evitando cualquier desperdicio y reduciendo costos en la empresa.

Para el consumidor final, significa que el producto difícilmente tendrá un problema de fabricación. El resultado es calidad en el producto, satisfacción del cliente y confianza en la marca.

Después de todo, nosotros, como consumidores, sabemos que cuando ocurrió una falla que podía evitarse en un producto de una empresa, tendemos a buscar otra con el fin de evitar que el problema se repita. En ese caso, para recuperar la confianza del mercado se necesita mucho trabajo de marketing, que requerirá tiempo y dinero.

¿Dónde y cómo aplicarlo?

El FMEA siempre se utiliza para mejorar procesos o productos, ya sea con base en fallas que podrían ocurrir, preexistentes o para evitar la ocurrencia de problemas potenciales.

En proyectos de nuevos procesos o productos, por ejemplo, también puede ser interesante definir con anticipación la probabilidad de que surjan fallas y evitar diferentes tipos de problemas.

Vea también: ¿Cómo implementar un sistema de calidad en las organizaciones?

Paso a paso del FMEA

Primero, deberá identificar los posibles modos de falla. Los datos deben ser lo más reales posible, provenientes de la ingeniería o del campo.

Enseguida, analizará los riesgos de cada modo de falla. ¿Pero cómo?

Asignará, a cada modo de falla potencial identificado en la etapa anterior, un valor en una escala de 1 a 10 para:

• Gravedad del problema (G): donde 1 es “nunca” y 10 es “siempre”
• Probabilidad de ocurrencia (O): donde 1 es “nunca” y 10 es “siempre”
• Probabilidad de detección de la falla (D): comienza donde 10 es “nunca” y 1 es “siempre”

Nota sobre la escala (modelo a continuación usado en la “G” y la “O”, solo invertido en la “D”):

Los tres números se multiplican entonces para generar un número de prioridad de riesgo (RPN, del inglés Risk Priority Number). El RPN se convierte en el valor prioritario, aquel que clasifica los modos de falla.

Cuanto mayor es el número, más crítica es esa falla y con mayor rapidez deberá tomarse una medida o acción para evitarla.

En resumen, el cálculo ayuda a priorizar posibles defectos con base en su gravedad, frecuencia y probabilidad de detección. El mayor número resultante del cálculo exigirá la actividad de mejora más urgente.

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Qué es FMEA y ejemplo de cálculo

Para calcular, la fórmula de este “puntaje de riesgo”, siguiendo las explicaciones anteriores, es la siguiente:

G x O x D = RPN

En el ejemplo a continuación, compartido por la plataforma MoreSteamse abre en una pestaña nueva, vemos más detalles sobre un proceso de instalación de cinturón de seguridad en una ensambladora de automóviles.

Considere que:

• La “A) Severity” es nuestra “G”, la gravedad, donde 10 es lo más grave;

• La “B) Probability of Occurence” es la “O”, probabilidad de ocurrencia,

  donde 10 es la mayor probabilidad;

• La “C) Probability of Detection” es la “D”, probabilidad de detectar la falla, donde 10 es la menor probabilidad.

Vemos que se identificaron tres modos de falla potenciales diferentes relacionados con el cinturón de seguridad delantero izquierdo. El primero, relacionado con el color equivocado del cinturón; el segundo, con el cierre o tornillo que no está apretando por completo; y el tercero, con el desalineamiento de la pieza.

Haciendo la cuenta G x O x D = RPN, el mayor número observado fue el del segundo modo de falla, cuyo resultado fue 144. Es decir, 9 x 2 x 8 = 144.

En este análisis de modos de falla y sus efectos, es decir, el FMEA, el número 144 mostró que el segundo modo de falla debe ser, por ahora, la mayor prioridad para la mejora de procesos de la empresa.

Así, sea en este ejemplo o en otro, la conclusión es que, una vez identificadas las fallas potenciales y el nivel de prioridad para repararlas, es más fácil trabajar en acciones preventivas o correctivas y crear un plan de acciónse abre en una pestaña nueva.

Próximos pasos

¿Entendió qué es FMEA? ¡Recuerde que el foco debe estar siempre en la calidad, sea en el proceso o en el producto! Esto permitirá que su empresa se mantenga competitiva en el mercado, siempre con foco en la calidad y en la mejora continuase abre en una pestaña nueva de los procesos.

Si desea profundizar aún más en el tema de qué es FMEA, vea este video sobre los indicadores de calidad que necesita medir (en portugués):

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Preguntas frecuentes

¿Cuáles son los 4 tipos de FMEA?+−

Aunque nuestro texto destaca los FMEA de Productos y de Procesos como los más comunes, en la práctica la metodología puede adaptarse a diversos contextos. Los 4 tipos más citados en la literatura son: FMEA de Diseño (o de Producto): evalúa posibles fallas durante el desarrollo y en la funcionalidad del producto. FMEA de Proceso: identifica fallas potenciales en procesos de fabricación o de prestación de servicios. FMEA de Sistema: analiza la interacción entre los componentes de un sistema para evitar fallas derivadas de esa integración. FMEA de Servicio: se enfoca en la identificación y mitigación de fallas en la entrega de servicios, buscando elevar la satisfacción del cliente.

¿Cómo calcular el riesgo en el FMEA?+−

El riesgo en un FMEA se cuantifica mediante el Número de Prioridad de Riesgo (RPN). Este número se obtiene multiplicando tres factores: Gravedad (G): impacto de la falla en caso de que ocurra; Ocurrencia (O): probabilidad de que la falla ocurra; Detección (D): posibilidad de que la falla pase inadvertida antes de causar problemas. La fórmula utilizada es: RPN = G x O x D

¿Cuándo debe hacerse el FMEA?+−

El FMEA debe realizarse: En la fase de planificación y desarrollo de nuevos productos o procesos: para anticipar y mitigar fallas antes de que ocurran; En procesos o productos ya existentes: para identificar, priorizar y corregir fallas, lo que contribuye a la mejora continua y a la reducción de riesgos.