Como rodar o PDCA na mineração e siderurgia

O PDCA na mineração e siderurgia é um aliado direto para lidar com o que mais pressiona o resultado: variabilidade do minério, estabilidade de processo, segurança operacional, custo energético e qualidade do produto.

Em operações que combinam ativos críticos, ambientes severos e muitas interfaces entre mina, planta e aciaria, o ciclo PDCAabre em nova aba oferece um caminho simples e repetível para transformar causas dispersas em ações coordenadas sem perder a visão executiva do todo.

Na prática, o método conecta o chão de fábrica ao comitê executivo.

E, neste artigo, eu te apresento tudo sobre como fazer o PDCAabre em nova aba na mineração, com exemplo prático, soluções de ferramentas para você baixar e até softwaresabre em nova aba para te ajudar.

Continue a leitura e confira!

Exemplo prático

Uma operação de minério de ferro enfrenta oscilações no tamanho das partículas que chegam ao moinho. Quando a granulometria sai da faixa-alvo, a planta perde produtividade, sofre mais paradas não programadas e aumenta o desgaste de equipamentos.

O sponsor executivo (diretor de operações) define um objetivo claro para 8 semanas: reduzir em 30% a variabilidade do tamanho das partículas na saída da peneira e cortar em 40% as horas de parada não programada dessa área, mantendo a qualidade do produto.

Neste exemplo que estou simulando, além de já ter identificado a causa raiz do problema, há também uma meta estabelecida.

Agora, vamos rodar o ciclo:

Plan: Diagnóstico e desenho do experimento

Na etapa do plan, o time deve planejar as ações que acontecerão no ciclo, definindo metas e as ações que acontecerão.

Dessa forma, o time mapeia a cadeia e confirma o baseline, que é o desvio-padrão do tamanho de partícula em 7,5 mm, 18 horas/mês de paradas não programadas e produção média em X t/h (valor da planta).

As causas prováveis emergem de dados e gemba (ida ao local): variação de umidade do minério após chuvas, entupimento (“cegamento”) da peneira, setpoints inconsistentes do alimentador, falhas de inspeção de malhas e troca de turno com orientações diferentes.

Com base nisso, o plano propõe dois pilotos sequenciais em uma linha:

1. Controle de processo e rotina: padronizar setpoints do alimentador, inspeções pré-turno das malhas e um checklist de limpeza rápida para evitar cegamento.

2. Intervenções físicas e de dados: testar malha de peneira com especificação levemente diferente (mesh novo em 1/3 da área), instalar barra de spray para mitigação de poeira/cegamento e habilitar um alarme simples (controle estatístico) quando a variação ultrapassar limites combinados.

Antes de executar, o time define indicadores com metas e donos. Eles vão acompanhar a variação do tamanho das partículas, horas de parada por causa, taxa de retrabalho, consumo específico de energia no moinho e aderência ao checklist de inspeção (>95%).

O acompanhamento do projeto será uma reunião de 15 minutos diária na área, outra semanal com o gerente de planta e uma outra quinzena com o sponsor.

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Do: Execução com disciplina e registro de desvios

Aqui no “Do” é onde o time coloca a mão na massa, realizando justamente aquilo que foi combinado na etapa anterior.

Nesse caso, na semana 1, a equipe treina operadores sobre os novos setpoints e o checklist pré-turno. Em paralelo, a manutenção instala a barra de spray e substitui apenas um módulo da malha para comparar desempenho.

Ainda na semana 1, o almoxarifado garante estoque de malhas e bicos de spray para não parar o piloto por falta de peça. Todos os ajustes e ocorrências são registrados no sistema de gestão e vinculados ao número da ação do projeto.

Possíveis problemas que poderiam dificultar o planejado:

• Chuva intensa eleva a umidade e aumenta o cegamento: o time ativa um plano “dia chuvoso” para reduzir a taxa de alimentação em 5 a 8% por 2 horas, antecipando a limpeza programada e intensificando o spray.

• Atraso do fornecedor na entrega de malha adicional: a área realoca o módulo-teste para o ponto de maior carga e prolonga o piloto por mais uma semana para evitar conclusões precipitadas.

• Alarme excessivamente sensível gera “falsos positivos”: o engenheiro de processo reajusta os limites com base nos primeiros 5 dias (amplia a banda de controle) e resolve o ruído sem perder o caráter preventivo.

• Resistência de um turno ao checklist: o supervisor envolve os operadores na revisão do formulário, reduzindo campos redundantes e mantendo apenas o que afeta diretamente o resultado.

Check: Medição, comparação e aprendizado

Na etapa do check, o papel da liderança é verificar os resultados das ações realizadas e entender se o resultado alcançado está dentro do esperado.

Dito isso, neste exemplo, ao final das primeiras 4 semanas, os dados mostram: desvio-padrão da granulometria caiu de 7,5 mm para 5,0 mm (−33%), paradas não programadas desceram de 18 h/mês para 11 h/mês (−39%), produção média subiu 4,1% no período de testes e a aderência ao checklist ficou em 97% dos turnos.

Além disso, a barra de spray elevou discretamente o consumo elétrico da área (+2%), mas o ganho de estabilidade reduziu o consumo específico no moinho, compensando o efeito.

A análise por turno revelou também que o Turno C ainda performa pior: maior variação e mais ocorrências de malha suja. Entrevistas mostram que a equipe seguia um padrão antigo de limpeza “no final do turno”.

O time também verificou efeitos colaterais: o módulo de malha com especificação nova mostrou menos cegamento, porém exigiu uma inspeção visual mais frequente, não impactou a segurança e reduziu respingos, melhorando ergonomia.

Tudo é consolidado em um relatório simples, com gráficos de tendência, fotos de antes/depois e comentários de quem opera.

Act: Padronização, expansão e próximos ciclos

No Act, o papel da gestão é entender se o ciclo recomeça (caso o resultado não foi satisfatório e deseja realizar um novo teste) ou patroniza a prática para demais áreas da empresa, pois o resultado foi satisfatório.

Dessa forma, neste exemplo da mineradora em questão, com os resultados, a planta padronizou três pontos: setpoints revisados do alimentador, checklist pré-turno (com duas perguntas a menos, por sugestão dos operadores) e uso do spray sempre que a umidade medida superar o limite definido.

Além disso, o módulo de malha novo é expandido para toda a peneira da linha-piloto e programado para as outras duas linhas no mês seguinte, começando pelos slots mais críticos. O CMMS (sistema de manutenção) recebe nova rotina preventiva: inspeção rápida a cada 4 horas em dias úmidos, troca programada de bicos a cada X horas e auditoria semanal de malhas.

Para sustentar a melhoria, os indicadores leadingabre em nova aba (aderência ao checklist, ocorrência de cegamento por turno e resposta ao alarme dentro de 15 minutos) entram no painel de rotina, lado a lado com os lagging (horas de parada, variação de granulometria, produção e consumo específico).

Outro ponto importante é que a governança executiva mantém agora a cadência de 15 minutos na área, semanal no nível gerencial e revisão mensal com o sponsor, já com metas de “segunda onda”: testa uma cobertura simples contra chuva em um trecho do transportador e avaliar automação adicional no controle de taxa de alimentação.

Software para rodar o seu PDCA na Mineração

O Stratws é o sistema de Gestão para Resultados da Siteware, utilizado por empresas do setor como Vale**, Samarco, Mineração Morro do Ipê e Porto Sudeste**, um histórico que comprova o fit com operações intensivas, multiunidades e de alta criticidade.

Para quem quer rodar PDCA na mineração e siderurgia com cadência e estratégia, o Stratws funciona conectando metas, indicadores e planos de ação em um só lugar.

Na prática, o software consolida indicadores críticos (ex.: TRIR, horas de parada não programada, OEE, consumo específico de energia, granulometria, OTIF) em painéis executivos, amarra responsáveis, prazos e evidências aos planos de ação e oferece gestão à vista para comparar turnos, linhas e sites.

Em clientes como o Morro do Ipê e o Porto Sudeste, o Stratws sustenta mais de 8 mil indicadores com cascateamento por níveis, garantindo transparência, governança e previsibilidade nos ritos de gestão.

Próximos passos

O exemplo mostrou como PDCA na mineração e siderurgia é capaz de entrar na rotina das empresas, com metas claras, pilotos bem desenhados, indicadores certos e governança que sustenta o novo patamar de desempenho. Quando a disciplina do ciclo se combina em uma única solução de dados e ações, a operação ganha estabilidade, previsibilidade de caixa e confiança entre turnos, linhas e sites.

Se você quer ver esse modelo funcionando com os seus KPIs (granulometria, horas de parada, OEE, TRIR, OTIF etc.), conheça o Stratws**,** software da Siteware adotado por referências do setor e com fit comprovado em operações intensivas.

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